Odabir materijala i optimizacija performansi proljetnog isječka
- Zašto se proljetni čelik 60Si2mna uglavnom koristi za elastične trake u visokim - željezničkim željeznicama i koje su njegove prednosti u izvedbi?
Spring čelik 60si2mna ima visoku čvrstoću, dobru elastičnost i žilavost, što je pogodno za visoku - brzinu i visoku - opterećenje radnih uvjetima visokih željeznica -. Njegova vlačna čvrstoća može doseći 1200 - 1500MPA, a njegova čvrstoća prinosa je oko 1000MPa, što može podnijeti veliko dinamičko opterećenje koje se generira kada vlak prolazi velikom brzinom. U isto vrijeme, ovaj materijal ima izvrsne performanse umora. Nakon pravilnog toplinskog obrade, njegov život umor može doseći milijune ciklusa, što učinkovito može osigurati da elastična traka nije sklona prijelomu umora tijekom dugog - termina i osigurati pouzdanost i sigurnost sustava pričvršćivanja željezničkih pruga brzih brzina. Pored toga, proljetni čelik 60Si2mna ima dobru otvrdljivost, što je prikladno za operacije toplinske obrade u procesu proizvodnje i može dobiti ujednačenu strukturu i performanse.
- Koja posebna svojstva moraju imati elastične trake materijale u teškim - vuče željezničke okruženja i koji su odgovarajući materijal?
Teške - vučne željeznice imaju velika opterećenja osovina, tako da elastične trake moraju imati veću otpornost na čvrstoću i umor. Materijal bi trebao imati visoku čvrstoću prinosa, uglavnom potrebnog da dosegne više od 1200MPa kako bi izdržao ogroman pritisak koji su podnijeli teški- vučni vlakovi. Istodobno, njegovi učinak umora trebao bi biti izvanredan, a život umora mora doseći više od 10 milijuna ciklusa. Srednji - mogu se koristiti čelici ugljičnih legura, poput legura s legurama s legirajućim elementima poput kroma (CR), molibdena (MO) i vanadium (v). Takvi materijali mogu poboljšati snagu i žilavost legiranjem, a istovremeno imaju izvrsnu otpornost na zamor. Na primjer, čelik od legure od 35crmnsia ima zateznu čvrstoću veću od 1600MPa i visoku čvrstoću umora. Može dugo djelovati u teškim {- željezničkim okruženjima, učinkovito odupirući se čestim utjecajima i vibracijama uzrokovanim teškim vlakovima {- i smanjujući rizik od neuspjeha elastične trake.
- Kakav utjecaj postupak toplinske obrade (poput gašenja i temperiranja) tijekom proizvodnje elastičnih traka ima na svoje performanse i kako optimizirati te procese?
Proces gašenja može poboljšati tvrdoću i snagu elastične pruge. Grijanjem elastične trake na temperaturu iznad AC3 (obično 860-900 stupnjeva), održavajući je toplo neko vrijeme, a zatim je brzo hlađenje, struktura materijala se pretvara u martenzit, što uvelike poboljšava njegova mehanička svojstva. Međutim, krhkost elastične pruge povećava se nakon gašenja, što je potrebno prilagoditi postupkom kaljenja. Elastična traka zagrijava se na 350-500 stupnjeva za očuvanje topline kako bi se smanjila krhkost i postigla ravnoteža između snage i žilavosti. Tijekom optimizacije, temperatura gašenja i vrijeme zadržavanja moraju se precizno kontrolirati kako bi se izbjegla prekomjerna temperatura što dovodi do grubih zrna ili nedovoljne temperature koja utječe na učinak gašenja; Tijekom temperiranja, temperatura kaljenja i vremena podešavaju se prema zahtjevima performansi elastične trake. Na primjer, veća čvrstoća može se postići na odgovarajućim smanjenjem temperature kaljenja, a bolja žilavost može se postići na odgovarajućim povećanjem temperature kaljenja kako bi se osiguralo da performanse elastične pruge zadovoljavaju standarde.
- Kako poboljšati korozijsku otpornost na elastične trake kroz procese površinskog obrade, koje su uobičajene metode površinske obrade i koje su njihove karakteristike?
Površinski tretman može tvoriti zaštitni sloj na površini elastične trake, izolirati korozivni medij i poboljšati otpornost na koroziju. Uobičajene metode uključuju vruće - uranjanje pocinčare: uranjanje elastične trake u rastopljenom cink tekućini (oko 450 stupnjeva) kako bi se stvorio oblaganje cinka (debljina 8 - 12 μm) na površini. Cink premaz može zaštititi matricu elastične trake žrtvujući anodu koja je pogodna za suha unutarnja područja, s niskim troškovima, ali općim otpornošću na sprej za sol; Dacromet tretman: uranjanje elastične trake u dacromet premaz (koji sadrži cinkov prah, kromični anhidrid itd.) I oblikovanje premaza (debljina 5 - 10 µm) kroz pečenje i očvršćivanje. Otpor soli može dostići više od 500 sati, što je pogodno za obalna vlažna područja, ekološki prihvatljiva i zagađenje - besplatno, ali s većim troškovima; Fosfatirajući tretman: formiranje fosfativnog filma (debljina 1-5 μm) na površini elastične trake, koji može poboljšati adheziju premaza, često se koristi kao donji sloj za naknadno slikanje kako bi se poboljšao ukupni efekt antikorozije. Kada se koristi sama, performanse antikorozije su slabe i treba ih kombinirati s drugim premazima.
- Koji su mogući razlozi za elastično prigušenje elastičnih traka tijekom uporabe i kako smanjiti prigušenje elastičnosti kroz materijal ili poboljšanje procesa?
Elastično prigušenje može biti posljedica umora materijala (mikrostrukturne promjene pod dugom - terminom opterećenja), visoke - Oksidacija temperature (degradacija učinkovitosti materijala zbog prekomjerne temperature okoline) i korozije (površinska hrđa koja utječu na mehanička svojstva koja utječe na mehaničke hrđe). U smislu poboljšanja materijala, odabrani su leguri materijala s otpornošću na zamor i otpornosti na oksidaciju, poput dodavanja niobij (NB) i titana (TI) u tragovi u proljetni čelik za pročišćavanje zrna i poboljšanje umora i otpornosti na oksidaciju materijala; U pogledu poboljšanja procesa, postupak toplinske obrade je optimiziran, a bainit struktura dobiva se izotermalnim gašenjem kako bi se poboljšala kapacitet zadržavanja elastike elastične trake; Površinski tretman prihvaća kompozitni premaz (poput vrućeg - up galvaniziranje + slikanje) kako bi poboljšao anti - koroziju i smanjio utjecaj korozije na elastičnost. Istodobno se vrši redovito održavanje kako bi se očistilo krhotine na površini elastične trake na vrijeme kako bi se izbjeglo dugo - izraz prianjanja korozivnih medija.